soude caustique en perle 99 en 25kg

Característica principal del producto:

El valor único de su forma de partícula (soude caustique en perle)

soude caustique en perle (número CAS 1310-73-2), un miembro importante de la familia de los álcalis sólidos, se presenta en forma granular blanca translúcida. El tamaño de partícula suele estar entre 0,5 y 2,0 mm, con una alta densidad de 2,130 g/cm³ y un alto punto de fusión de 318,4 °C. Su principal ventaja reside en la facilidad de uso que ofrece su forma de partícula: en comparación con los álcalis en láminas, la estructura granular garantiza una velocidad de disolución más uniforme, evitando el sobrecalentamiento local y las salpicaduras; además, su alta fluidez facilita el control preciso de la dosificación mediante equipos de alimentación automatizados, reduciendo así los errores humanos y la pérdida de material.

El álcali granular de alta pureza, producido mediante un avanzado proceso de membrana iónica, puede alcanzar una pureza superior al 99,9 %, con cantidades residuales de impurezas nocivas (como mercurio y arsénico) inferiores al 0,001 %. No solo cumple con los requisitos industriales básicos, sino también con los estrictos requisitos de pureza de las materias primas en sectores de alta gama como la química fina y la farmacéutica. Cabe destacar que, si bien la higroscopicidad del álcali granular es similar a la del álcali en láminas, la relación de vacíos entre partículas es mayor y, en envases sellados, puede aislar la humedad de forma más eficiente, con una mejora de la estabilidad de almacenamiento de más del 15 % en comparación con el álcali en láminas.

Ventajas Industriales y Desarrollo Ecológico (soude caustique en perle)

Aunque el costo de producción de la soude caustique en perle es ligeramente superior al de la sosa cáustica en láminas, su eficiencia de alimentación y precisión de dosificación en el proceso de producción automatizado pueden reducir el costo total en más de un 20%. En el ámbito de la economía circular, la sosa cáustica residual generada durante el proceso de producción puede utilizarse para la eliminación de dióxido de azufre en los gases de combustión, y el hidrógeno resultante puede recuperarse para su uso en la generación de energía a partir de pilas de combustible, lo que aumenta la tasa de utilización de energía en un 40%. Los residuos de la producción se tratan y se convierten en aditivos para cemento, lo que reduce las emisiones de residuos sólidos industriales en un 30% y logra un desarrollo coordinado que genera beneficios económicos y ecológicos.